Für viele Fabriken ist ein automatisches Schweißsystem nicht nur eine Maschine. Es handelt sich um eine vollständige Produktionszelle, die Vorrichtungen, Roboter oder Bewegungsachsen, Schweißstromquellen, Sensoren, Sicherheitseinrichtungen und Datensysteme verbindet. Daher sind sowohl FAT als auch SAT sehr wichtig, bevor das System in die Massenproduktion geht.

FAT steht für Factory Acceptance Test (Fabrikabnahmetest). Er wird normalerweise vor dem Versand am Standort des Lieferanten durchgeführt. SAT steht für Site Acceptance Test (Standortabnahmetest). Er wird durchgeführt, nachdem die Geräte in der Fabrik des Kunden installiert wurden. Zusammen helfen die FAT- und SAT-Prüfungen für automatische Schweißmaschinen zu bestätigen, dass das System stabil, sicher und für die tatsächliche Produktion bereit ist.

Als Hersteller von kundenspezifischen Schweißmaschinen und Integrator von Schweißsystemen in China konzentriert sich Juchuang auf praktische Schweißautomationslösungen für die industrielle Produktion. Eine klare Checkliste hilft sowohl Käufern als auch Lieferanten, unklare Standards zu vermeiden, Nacharbeiten zu reduzieren und die endgültige Abnahme zu beschleunigen.

Warum FAT und SAT in der Schweißautomation wichtig sind

Automatisches Schweißen bietet viele Vorteile. Es kann die Produktion steigern, manuelle Qualifikationslücken verringern und die Schweißqualität konsistenter machen. Diese Vorteile treten jedoch nur auf, wenn das System anhand klarer Abnahmekriterien für die Schweißautomation geprüft wird.

Ohne Checkliste prüfen Teams möglicherweise nur, ob die Maschine „schweißen kann“. Das reicht nicht aus. Ein guter Abnahmeprozess sollte auch Taktzeit, Schweißaussehen, Eindringtiefe, Sicherheitslogik, Alarmreaktion, Wiederholgenauigkeit von Vorrichtungen und Rückverfolgbarkeit von Schweißdaten prüfen.

Kurz gesagt: Der FAT beweist, dass das System korrekt gebaut ist. Der SAT beweist, dass das System in der realen Fabrikumgebung korrekt funktioniert.

1. Checkliste zur Taktzeit

Die Taktzeit ist einer der ersten Punkte, die bestätigt werden müssen, da sie die Produktionskapazität direkt beeinflusst. Während des FAT sollte der Lieferant die Maschine mit vereinbarten Musterteilen, Vorrichtungen und Schweißprogrammen testen.

Wichtige Punkte umfassen:

• Be- und Entladezeit
• Spann- und Positionierzeit
• Lichtbogen-Schweißzeit
• Bewegungszeit von Roboter oder Achse
• Kühl- oder Wartezeit
• Gesamte Taktzeit pro Teil
• Produktion pro Stunde oder pro Schicht

Außerdem sollte der Test mehrmals wiederholt werden. Ein gutes Ergebnis reicht nicht aus. Zum Beispiel sollte das System einen kontinuierlichen Prüflauf durchführen, um zu zeigen, dass die Taktzeit stabil ist.

Während des SAT sollte derselbe Test erneut mit echten Bedienern, echten Fabrikversorgungsleistungen und tatsächlichem Produktionsablauf durchgeführt werden. Wenn der Luftdruck vor Ort, die Stromversorgung oder die Teileabweichung unterschiedlich sind, kann sich die endgültige Taktzeit ändern. Daher sollten sowohl FAT als auch SAT die Testbedingungen erfassen.

2. Checkliste zur Schweißqualität

Die Schweißqualität ist der Kern jedes Schweißautomationsprojekts. Selbst wenn die Taktzeit kurz ist, ist das System nicht akzeptabel, wenn die Schweißnaht instabil ist.

Die Checkliste sollte sowohl visuelle als auch technische Prüfungen umfassen. Gängige Punkte sind:

• Größe und Form der Schweißraupe
• Schweißstart- und -endpunkte
• Spritzmengen
• Einkerbungen, Überlappungen, Poren, Risse oder Durchbrennen
• Schweißeindringtiefe
• Festigkeitsprüfung der Schweißnaht, falls erforderlich
• Teilverformung nach dem Schweißen
• Wiederholgenauigkeit über mehrere Teile hinweg

Bei vielen Projekten stellt der Kunde Zeichnungen, Schweißsymbole, Muster oder Prüfstandards zur Verfügung. Diese Dokumente sollten Teil der Abnahmekriterien für die Schweißautomation werden.

Darüber hinaus sollte das Team nach Möglichkeit Teile aus verschiedenen Chargen prüfen. Dies hilft zu bestätigen, dass das System normale Teileabweichungen bewältigen kann. Wenn die Teile zu stark variieren, müssen Vorrichtung, Sensor oder Schweißverfahren möglicherweise angepasst werden.

3. Checkliste zu Vorrichtung und Positionierung

Ein Schweißautomationssystem hängt stark von einer genauen Positionierung ab. Daher muss die Vorrichtung das Teil fest und wiederholbar halten.

Die Checkliste sollte Folgendes umfassen:

• Positioniergenauigkeit der Vorrichtung
• Spannkraft und Stabilität
• Einfaches Be- und Entladen
• Fehlervermeidendes Design
• Freiraum für die Bewegung des Schweißbrenners
• Zugänglichkeit für Wartung
• Verschleißteile und Austauschverfahren
• Ergonomie für den Bediener

Darüber hinaus sollte die Vorrichtung die Teileoberfläche nicht beschädigen. Sie sollte auch einen schnellen Wechsel ermöglichen, wenn die Maschine für mehrere Modelle ausgelegt ist.

Bei kundenspezifischen Projekten ist dieser Schritt besonders wichtig. Ein Hersteller von kundenspezifischen Schweißmaschinen sollte die Vorrichtung an die Teileform, den Schweißpfad, das Produktionsvolumen und die Qualitätsziele des Kunden anpassen.

4. Sicherheits-Checkliste

Die Sicherheit muss vor jeder Produktionsfreigabe geprüft werden. Automatische Schweißsysteme können bewegliche Achsen, Roboter, hohen Strom, Lichtbogenlicht, heiße Teile, Dämpfe und Druckluft umfassen. Daher sollte jede Sicherheitsfunktion während FAT und SAT getestet werden.

Wichtige Prüfungen umfassen:

• Not-Aus-Taster
• Sicherheitstüren und Verriegelungen
• Lichtvorhänge oder Sicherheitsscanner
• Roboter-Sicherheitszonen
• Schutz vor Schweißlichtbogen
• Anschluss für die Rauchabsaugung
• Warnleuchten und Alarme
• Sichere Wiederherstellung nach einem Fehler
• Klare Sicherheitskennzeichnungen
• Zugangskontrolle für Bediener